紧密纺（又称集聚纺）纱主要是针对传统环锭纺纱易产生纱线毛羽和飞花等而提出，紧密纺能够大大减少纱线毛羽和飞花，提高纱线强力和改善纱线结构，大多紧密纺是利用负压气流将纤维收缩、系统来看，没什么不同，它也可在环锭细纱机上配上紧密纺装置，即成紧密纺机，当然紧密纺装置可有不同的结构方式，在细纱机上的安装的地方也各有不同。

　　因而紧密纺细纱机和一般环锭细纺纱机的结构也有不同形式，紧密纺细纱机的主要纺纱参数与环锭细纱机基本相同。例如，锭数最多可达1008锭，锭速最高为25000r/min，本文介绍我国目前紧密纺细纱机的一种变频调速控制管理系统的结构原理。

　　纺纱锭子直径随纱线的卷绕而逐步增大，生产的全部过程中，工艺技术要求纱线张力不变，因而由于锭子直径的增大，纱线张力力矩应比例增大，但因纱线张力较小，该力矩也较小，经实测约为总力矩的5%左右，因此，纺纱锭子可视为恒转矩负载，其特性如下图曲线，锭子传动采用交流异步电动机，宜选用矢量控制变频器如FR500系列。

　　前罗拉、中（后）罗拉阻转矩主要是机械摩擦力矩，属恒转矩负载，机载特性如图1中曲线。前罗拉、中（后）罗拉传动电动机为交流异步电动机，配以矢量控制变频器，或者采用伺服电动机传动.钢领板作上、下往复运动，其阻力矩为往复变化，类似起重机负载，采用交流异步电动机传动，配以直接矩控制变频器，或者采用伺服电动机传动。吸风风机的负载转矩ml与转速n的二次方成正比，即转速升高时阻转矩快速增大，属二次方律负载，二次方律负载的阻转矩和功率分别为:

　　即吸风机的功率与转速n的3次方成正比，二次方律负载的阻转矩特性如图1的曲线。吸风风机宜选用风机专用变频器或v/f控制通用变频器如G7系列。

　　为提高纺纱速度，减少断(纱)头率，保证纺纱质量，紧密纺细纱机锭子速度采用分段变速，或按设定的纺纱曲线变速，例如一落纱的变速过程为:起动→分段升速→稳速运行→分段降速→停止落纱。一落纱分为8～10段速度运行，升速4～6段，降速为3～5段，如图2所示，这样有助于提高纺纱速度，减少断纱（头）率，改善细纱质量。

　　图2 细纱机多段调速曲线锭子也可按预先设定的纺纱曲线连续调速，即将该纺纱曲线存入plc，plc与变频器采用rs-485串行通信，控制变频器输出频率按设定曲线变化，锭子电动机速度也按此曲线

　　全机均为plc可控制，并配有触摸屏对全机的起动、停止等做相关操作，同时监控全机的运作状况。控制管理系统原理框图如图3所示。

　　plc—可编程控制器，控制全机的运转； tp—触摸屏与plc配合，监控全机的运转； v1,v2—分别为锭子变频器、风机变频器； sc1,sc2,sc3—分别为前罗拉、中后罗拉、钢领板伺服控制器 s1,s2,s3—分别为锭子、前罗拉、中后罗拉速度传感器

　　电磁铁线圈）   锭子、前罗拉、中后罗拉速度分别由s1,s2,s2传感器检验测试，并送plc进行数值运算和处理后，得出牵伸倍数，捻度等纺纱参数，并按设定的纺纱曲线调整锭子、前罗拉、中后罗拉运转速度和钢领板升降速，并在触摸屏上显示各单元速度，其逻辑控制功能主要有全机满管自停、钢领板升、降控制、风机开停等。 plc输出摸拟信号0-10v（或4-20ma）作为变频器和伺服控制器的速度给定电压信号。另外，通过rs

　　-485串口与触摸屏进行通信。触摸屏用以预先设置多组纺纱品种工艺参数（前罗拉、中后罗拉和锭子速度、纱线捻度、牵伸倍数、细纱号数和班产等）， 纺纱曲线，并对上述参数进行显示和修改等。 紧密纺细纱机电气控制管理系统有不同形式，例如，有的机型前罗拉、中（后）罗拉和钢领板均采用交流伺服电动机传动，有的机型前罗拉、中（后）罗拉则采用交流异步电动机传动变频调速。全机也采用plc控制，触摸屏或文本操作面板设置、显示工艺参数。紧密纺装置的传动方式有被动的，也有主动传动的不同方式，虽然如此，但整机的控制原理，控制模式基本相同。

　　是利用电力半导体器件的通断作用将工频电源变换为另一频率的电能控制装置，能实现对交流异步电机的软起动、

　　调速、提高运转精度、改变功率因数、过流/过压/过载保护等功能。2、PWM

　　匹配？普通的电机行不？直流电机行不？是不是非得是某种类型的电机?这个东东还没有过！请教！

　　将这个从触摸屏传送过来的值变算后不断的输出控制电机的电压还是别的方式?

　　设置参数标称电压220， 额定频率50HZ， 转速1400， 电流2.0A，最大过流保护为3A。由于

　　技术与微电子技术，通过改变电机工作电源频率方式来控制交流电动机的电力控制设备。

　　主要由整流、滤波、逆变、制动单元、驱动单元、检测单元微处理单元等组成。

　　技术解决方案VF控制，矢量控制型，恒压供水型，经济迷你型，注塑机型，通用型，风机水泵型多款方案。具有瞬时的过流、过压的抑制功能，20

　　，还是只是在回馈制动的时候，接通一个放电电阻，将高压降下来？ 如果只用制动电阻降压的话，是不是只能降压调节，如果直流母线电压由于负载瞬间变重而瞬时偏低，就无法调节？实际

　　读取模拟电压值,但是现在问题是,在相同的压力下,电路里面有一个电机(220v

　　软件方面是怎么检测到的？在什么阶段对该功能进行判断，是在上电初始化阶段还是待机阶段或者是运行阶段？又是根据什么判断的，输出电压还是

　　在使用过程中存在比较大的漏电，请问这是什么问题导致的？是电源进入的主拓扑回路的漏电还是开关电源高频漏电？再者，这种漏电是

　　的功率因数非常低的，以37KW为例，37000/380/75/1.732=0.75，为什么

　　的输出是PWM波，经电阻衰减后仍就保持三路电压的相位差不变，此时可以检测出三相输出电压的大小。但是假如没有这个检测电路，

　　想要检测出三相输出电压是根据什么推导出来的，是依据输出电流的大小相位还是运行频率与最大设定频率之比？

　　，输出电压是PWM波，那么请么检测输出电压这种PWM波呢？先用一串电阻降压，然后再检测，那么在软件层面检测的原理是什么？是先把PWM波经RC滤波转换成模拟量吗？ 再者如果没有输出电压检测电路，那么软件是不是能够根据驱动发波的大小和母线电压实际值预测预估输出电压的大小？

　　的容量等于电机容量即可（特殊场合除外如：泥浆泵与深井泵属重载）；B、重载（恒转矩负载）使用G型机

　　的容量稍大一点或等于电机容量即可（如：机械调速等）C、超重载 如：起重

　　，为两个80R的并联，但是电阻功率很小才10W左右，感觉和查的资料不相符，资料电阻功率都好大`

　　新人小白求教。之前只用过Labview做过信号测量和处理。没有涉及到通信这块内容。最近在做一个Labview和

　　通过Modbus通信直接控制电机转速的毕业设计。这里电脑（Labview）作为

　　管纱长度等的工艺参数，实现定长落纱和锭子速度曲线控制以及班产累计等功能。电气控制管理系统包括：传动部分、数据检测部分、

　　行业正在从以往单纯的提供产品开始转变为为用户更好的提供系统化的解决方案，从高端产品进口转变为国内品牌迅速崛起并逐步打开国际市场。在未来，中国

　　的应用范围是相当大的，广义讲，凡是使用交流三相异步电动机的电气传动地方都可装设

　　的目的如下。（1）对电动机实现节能：使用频率在0～50Hz范围内调节,具体值

　　应用于纺纱机械中，可以说几乎各个工序的机械上都应用了。包括开清棉机、梳棉机、条卷

　　输出不同的流量。随着市场经济的发展和自动化，智能化程度的提高，采用高压

　　对泵类负载进行速度控制，不但对改进工艺、提升产品质量有好处，又是节能和设备经济运行的要求，是可持续发展

　　制动电阻是什么？具有哪些特点？制动电阻的阻值和功率计算方式有哪些？如何实现

　　驱动电动机运行过程中，由于电源电压偏离额定值较多、负载状况异常、参数设置不合理、

　　的方法，其中采用RS-485通讯方式实施控制的方案得到普遍的应用：因为它抗干扰能力强、传输速率高、传输距离远且造价低廉。

　　就会以刚刚指的那个值 所对应的频率运行……简单一句话，就不可以用旋钮控制

　　，品牌是ＬＳ，功率是４．４ｋｗ，ｉｇｂｔ是富士的，手上有一块富士的２．２ｋｗ的ｉｇｂｔ，可以换上吗？

　　为什么没有短路保护?成本问题?元件问题? IGBT测试,电压很小,电流也很小,只能做为设备静态是保护; 过载:

　　新手求助。。电脑通过232-485转换模块，然后用模块中的AB两线连接

　　多了一个位置环，那么请问这一个位置环的检测是用什么器件检测的，分为哪几种检测方式？又怎么传递给伺服的，传递的方式波形有哪几种？如果要在

　　压缩机电机。现希望能与电机设计控制领域的专家合作，来开发和优化现有电机产品，提高

　　生产信息化监测系统的主要关键技术进行深入研究。首先研究了系统数据库优化、多线程编程、多串口通信等技术，为生产信息化监测系统

　　在国内企业的使用率已经占到90%左右，产品的产量、可靠性、稳定性等性能指标已经有了较大提升。

　　配置上向前纺大卷装、缩短工艺流程，纺纱少机台、多锭化，以及自动化、连续化生产方向发展

　　。 产品采用了与目前国际最领先技术完全同步的无速度传感器矢量控制技术，不仅仅具备与国际高端

　　的应用对纺纱产量的影响很大。通过大幅度提升纺纱中纱时的纺纱速度，在断头基本不变的情况下，提高