我公司现有12.9万锭纯棉精梳紧密纺的生产规模，品种以60支、70支米通高支纱为主。随着纺织厂智能化水平慢慢的升高，客户对于纱线的质量发展要求也慢慢变得高，为适应市场需求，我们对生产中出现的问题及时进行技术攻关，现将我们得知的问题及采取的技术措施分享如下。

　　在日常生产中，对通过智能扫锭发现的有规律或无规律的条干纱，及时查找原因予以解决，特别是有机械波和牵伸波的管纱，要对关键器材（如罗拉、皮辊、网格圈、隔距块等）的状态并针对原因进行全方位检查整修。

　　每年6-8月高温高湿季节，纤维间的摩擦系数增加，开松、梳理、牵伸效果都会受一定的影响。对车间温湿度和设备的运转状态要求也相对更高，如果细纱开车状态较差，就有可能会出现条干恶化、纱疵增多等问题。因此，要根据外界温湿度的变化及时、合理调整空调的送风状态，原棉库、各车间严格按照工艺要求控制温湿度。

　　加强基础管理工作，防止因设备运转状态不良而引起的劣质纱，我公司在日常管理工作中坚持实行以下管理措施：

　　（1）班长以上管理人员每周三、周六分区域排查劣锭。发现不合格的锭位及时通报处理，管纱立即送到试验室进行检测验证、分类登记，并分析出造成条干纱的具体原因，采取对应的整改措施。

　　（2）每周对所有细纱机的负压测试一遍，查看负压管道或者连接处是不是真的存在漏风现象，测试负压风机的转速，查看电机运作时的状态，以防止吸风负压过低而影响须条的集聚效果。

　　（4）严格执行细纱揩车周期，对于超期机台进行加倍考核，普梳品种揩车周期为8-10天，精梳品种为12-13天。

　　（5）试验室对每一台揩车后的机台进行条干测试，确保平揩车的质量，严格按标准验收，质量指标不合格的机台不允许私自开车。

　　（6）运转班每天向保全工段反馈开车状态较差的机台，管理人员要认真分析、查找运转状态差的具体原因，对频繁断头的锭子，当天必须修复，复查达标。

　　（7）对于络筒工序反馈生产的管纱在络纱时亮红灯较多的细纱机台，各级管理人员要格外的重视，将亮红灯的管纱送到试验室测试所有指标，发现指标异常要立刻根据车号上车分析原因，并及时给予修复。

　　我公司细纱机的罗拉、胶辊及轴承等牵伸关键器材都是选用的优质品牌产品，因此因为罗拉弯曲、皮辊偏心、齿轮磨损等器材本身的质量问题导致的规律条干很少。但在日常质量监控中，却发现由于关键器材运转状态不良引起的规律条干较多，为此，我公司设置了专人每天对罗拉或胶辊粘嵌杂物、上下销失效、罗拉或胶辊损伤、皮圈跑偏、上下皮圈夹花、隔距块缺损或安装不到位、网格集聚圈积花或打顿等问题进行专项检查（手感罗拉、胶辊有无损伤、运行有无打顿等问题，目光观察前后牵伸区有无异常，一经发现问题及时卡出该锭位的管纱，并对发现的问题做修复，经试验室复试质量合格后彩允许该锭继续生产）。

　　我公司的产品属于档次较高的紧密纺纱线，客户真正的需求毛羽少、条干好、强力高，对纱疵控制的要求较为苛刻，因此我们将控制突发性纱疵纳入到日常管理工作之中，建立了完善的规章制度，狠抓基础管理，责任落实到人，逐步的提升一线员工的质量意识。

　　设备是基础，操作是关键，值车工、落纱工、运转检修工等生产一线的员工每天与机器打交道，是产品质量的直接责任人，加强了对他们质量意识的培训，着重提高其操作水平，严格按清整洁制度做好机台清洁工作，树立他们的责任感，加大防疵、捉疵力度，减少条干疵纱的产生。

　　我公司通过用智能纱管对细纱机进行巡回扫锭工作，规律条干纱显而易见地下降，由最初一个班170管规律条干纱降低到一个班45-50管规律条干纱。

　　在日常质量监控过程中，经常发现熟条质量超过内控指标而触发报警封车线，追踪分析发现主体问题有以下几个方面：

　　并条机自调匀整是经过控制中后罗拉转速来调整牵伸倍数的，一旦控制模块出现一些明显的异常问题而导致中轴转数报警，就会造成中轴转速不正常，牵伸倍数不受控制，导致熟条粗细不匀。更换出现一些明显的异常问题的自调匀整系统控制模块后在开车，运行正常，没有再出现报警和粗细条现象。

　　为此，我们规定如果出现中轴转数出现报警，机修工、电工和试验员都应及时到生产现场，试验人员要追踪机台所产出的条子，电工要对自调匀整系统来进行整修，机修工要对修复后的机台进行自调匀整校验和测试，直到条子试验合格并经试验员签字后方可开车；如果机台更换并条自调匀整系统控制后仍然报警，应立即关车继续查找原因并修复。

　　在巡回检查中，有时发现末并胶辊表面绕花，风箱花中含有一些长纤维，取样测试熟条AFIS指标：总棉结数为23粒/g，总棉结平均大小563μm，纤维上四分（w）长度为28.4mm，细度为162mtex，总杂质11粒/g。

　　为此，我们要求挡车工每隔2小时将前后胶辊位置对调一次，并用温水擦除胶辊表面的棉蜡油污，谨防因清洁造成胶辊返花；末并停车做清洁时间不能过长，以避免胶辊表面发凉造成胶辊返花、细条流失等问题。

　　中胶辊间歇返花不易被发现，但熟条易出现长片段细条现象。尤其是在生产精梳品种时，吸风负压需要偏小掌握，否则就容易造成中胶辊返花。另外，如果中胶辊表面有棉蜡油污等，同样也会造成胶辊绕花、返花现象，所以要保持胶辊表面的清洁度，并且每隔2个小时左右要将前后胶辊对对调1次。但要注意的是，一定要保证前后皮辊直径相同，否则不能随意对调。

　　挡车工在生头操作时发现，末并棉网有时存在很明显的断裂、偏细现象，而在正常生产的全部过程中条子正常。区细节处的条子生产精梳9.7tex紧密纺纱，跟踪测试实际号数为7.97tex。查找原因发现单向轴承磨损，造成生头时向后打顿，致使条子断裂、偏细，影响自络工序CC切疵、打结质量以及生产效率。更换单向轴承后生头测试恢复正常。

　　为此，我们要求挡车在生头时一经发现棉网异常，应及时通知设备人员进行整修，禁止疵条流入下道工序；自络工序每天要关注纱疵统计数据并及时要相关部门汇报，尤其是要关注C和CC切疵统计数据，一经发现异常，应在排除单锭电清故障以及温湿度波动造成误切之后，及时查找前道工序的原因。

　　（1）合理配棉。对不同产地、不同批号棉花的三丝含量进行抽包检验，或者单包通过异纤机异纤喷出量及种类进行检测验证，按颜色进行分类统计，根据不一样的客户的质量发展要求优化配棉方案，并做好预警和应对预案。

　　（2）排盘工在开原料包时，一定要捡干净干净外包装物，尤其是白色丙纶丝。同时制定了奖励制度，鼓励排盘工在排盘时捉出含异纤较多的原料包，从源头减少异纤。

　　（3）试验员每周要测试一遍异纤机的正喷率，低于80%时要及时分析查找原因并给予解决。

　　（4）设备人员每天早上要查看异纤机的喷气次数，低于3000次时要分析查找原因。

　　（7）络筒工序加强对筒纱回倒纱疵把关工作，如果回倒是发现遗留的异纤超标，及时作出调整异纤清纱参数，以防止客户投诉，造成不必要的损失。

　　（8）加强各工序回花、回条的管理工作，不同配棉的回花、回条分类处理，避免用错回花、回条造成异纤超标。

　　我公司从始至终坚持每天对络筒车号、锭号标号进行单筒断头回倒试验，对回倒筒纱断头超标的单锭进行全方位断头缘由分析，断头超标的单锭必须当天整修、第2天复验，保证每个筒子都达到零断头。

　　为保证电子清纱器良好的清纱效果，应定期清洁、保养张力盘，防止飞花造成纱线张力不匀、纱路偏移等现象，避免张力盘两端面严重磨损导致毛羽增长率过高；加强设备的周期管理与维修，保证换纱通道位置准确，导纱板位置在纱路中心处，不偏不斜；加强自络的动态维修，出现电清不灵敏、电清或捻接器剪刀磨损、捻接拉杆轴承或铜套磨损等问题，随时修复或更换。

　　对额外循环较大的单锭，及时检查捻接器的状态及探纱传感器有无故障。对接头较多的单锭，检查清纱探头槽内是否有飞花、回丝卡入造成的反复误切等。在不影响生产效率的情况下，将“循环菜单”中的筒纱找纱尾次数调整为2次甚至1次，以减少大吸嘴吸纱次数。另外，使槽筒的逆转速度约等于大吸嘴的吸纱速度,适当缩短大吸嘴找头吸纱时间，严格按工艺调整大吸嘴与筒纱距离，防止大吸嘴吸乱纱层或造成乱纱团。

　　（1）建立各工序的工艺台账，以及针布等关键器材及其上车台账，以便于查看不同时期质量指标的变化情况。

　　（2）按照试验周期每天向有关部门报送各工序、各品种的质量质标日报表电子版。

　　（4）关注对重点品种（如米通纱品种）的成纱质量指标及配棉变动情况进行分析，配棉有变化时要对排包图进行详细检查并签字后交给车间执行，排盘后要进行试纺，以确保成纱质量指标的稳定性。

　　（5）检查用智能经纱管进行扫锭工作，学会用数据分析，总结经验，出现异常波谱图及时分析原因，并将典型的异常波谱图张贴出来供大家学习，以避免又出现同样的问题。

　　（6）试验员要定期对梳棉机、精梳机进行单台试纺，找出落后机台并分析原因等，提升产品质量。

　　（8）各工序新型专件上车后，要做跟踪试验并做质量指标对比分析，得出性能结论。

　　质量数据是对标管理的基础，生产的全部过程中一定要注重试验数据的积累和分析，保证产品质量指标的一致性和稳定能力。